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山东青岛液压轮胎吊生产厂家分享液压轮胎吊的工作过程
液压轮胎吊（全液压轮胎式起重机）是一种以液压系统为动力核心、轮胎式底盘为移动载体的起重设备，兼具灵活移动性与较强起重能力，广泛用于市政工程、物流装卸、建筑抢险等场景。其工作过程围绕 “移动就位→稳定支撑→变幅调整→起升负载→回转 / 变幅移位→落载复位” 六大核心环节展开，各环节通过液压系统的精准协同实现，具体流程及关键原理如下：
一、前期准备：移动就位与支撑稳定（确保起重安全基础）
液压轮胎吊的工作始于 “从停放点移动至作业位置”，并通过支撑结构抵消起重时的倾覆风险，是后续起重作业的前提。
底盘移动就位
动力源：底盘配备行走液压马达（由车载发动机驱动液压泵供油），液压马达通过减速器带动轮胎轮辋转动，实现设备的直线行驶、转向（部分机型为全轮转向，可实现原地掉头）；
就位要求：根据起重需求（如负载位置、起升高度），将设备行驶至作业点附近，确保吊臂回转范围内无障碍物，且底盘中心线尽可能与负载重心在同一铅垂面附近（减少回转时的偏心力矩）。
支腿支撑与调平
支腿展开：操作液压控制阀，向支腿液压缸（通常为 4 条，分布于底盘前后左右）供油，液压缸活塞杆伸出，推动支腿从底盘两侧 / 下方展开至预设位置（支腿末端需对应坚实地面，松软地面需铺垫钢板或枕木，避免下沉）；
整车调平：支腿末端配备水平传感器，若设备停放地面存在倾斜，传感器将信号传递至控制系统，通过单独调节某条支腿液压缸的伸缩量（如左侧低则伸长左支腿、右侧高则缩短右支腿），使底盘上平面保持水平（水平误差通常≤0.5°）—— 这是防止起重时设备倾覆的关键；
支撑锁定：调平后，部分机型会启动支腿机械锁止机构（或通过液压锁封闭液压缸油路），确保支腿在起重过程中不会因负载压力回缩，保持支撑稳定。
二、核心作业：吊臂调整与负载起升（实现重物垂直 / 水平移位）
完成支撑后，进入起重核心环节，通过液压系统驱动吊臂变幅、伸缩及吊钩升降，实现负载的精准控制。
1. 吊臂姿态调整（适配负载起升半径与高度）
液压轮胎吊的吊臂为 “多节伸缩臂 + 变幅臂架” 结构，姿态调整依赖两类液压缸：
吊臂变幅：操作变幅控制阀，向变幅液压缸（一端连接底盘回转台、一端连接吊臂根部）供油 —— 活塞杆伸出时，推动吊臂绕根部铰点向上抬起（减小起重半径，提升起升高度）；活塞杆缩回时，吊臂向下回落（增大起重半径，降低起升高度）；变幅过程中，液压系统通过流量控制保持吊臂平稳转动，避免冲击；
吊臂伸缩：若负载起升高度超出基本臂（第一节臂）范围，操作伸缩控制阀，向伸缩液压缸（内置多节活塞杆，对应吊臂的多节伸缩臂）供油 —— 通过 “同步油路” 控制各节活塞杆依次伸出（或缩回），带动吊臂整体变长（或缩短），进一步调整起升高度与作业半径（吊臂越长，相同变幅角度下起升高度越高、起重半径越大，但额定起重量会相应降低）。
2. 吊钩下放与负载连接
吊钩升降由起升液压马达驱动：操作起升控制阀，液压马达通过减速器带动起升卷筒转动，卷筒放卷起重钢丝绳（钢丝绳一端固定于卷筒，另一端绕过吊臂顶端的定滑轮组，再连接吊钩的动滑轮组），吊钩随钢丝绳放卷缓慢下放至负载上方；
负载连接：人工将吊钩与负载的专用吊具（如吊环、吊带）连接牢固，确保吊点位置与负载重心重合（避免负载倾斜），同时检查连接部位是否锁紧（如吊环插销是否插到位、吊带是否有破损）。
3. 负载起升（克服重力实现垂直提升）
起升动作：确认连接无误后，反向操作起升控制阀，液压马达驱动卷筒反向转动，钢丝绳有序缠绕至卷筒，通过动滑轮组的 “省力作用”（动滑轮数量越多，起重时所需液压动力越小，如 2 组动滑轮可省 1/2 力），带动吊钩与负载克服重力向上提升；
平稳控制：液压系统通过流量调节阀控制进入起升马达的油量，实现 “低速启动→匀速提升→接近目标高度时减速” 的过程，避免负载因冲击晃动（尤其针对精密设备或易损货物）；同时，起升油路配备液压锁，若突发断油，可立即锁定卷筒，防止负载坠落。
三、移位作业：回转与变幅协同（实现负载水平调整）
当负载需要从 “起升点” 移动至 “落载点”（如从卡车转移至工地平台）时，通过回转机构与吊臂变幅的协同，实现负载的水平移位。
回转动作
动力传递：底盘与吊臂之间设有回转支承（大型推力轴承结构），回转机构的回转液压马达通过齿轮啮合驱动回转支承的内圈（或外圈）转动，进而带动吊臂、吊钩及负载绕回转中心（底盘中心线）360° 旋转；
精准控制：液压系统通过调节回转马达的供油量，实现回转速度的无级调速（从 0.5r/min 到 3r/min 不等），同时配备回转制动阀，可在任意角度停止回转（如对准落载点时），避免负载因惯性继续转动。
变幅 / 伸缩辅助调整
若落载点与起升点存在半径差异（如落载点更远离设备），可同步操作变幅液压缸（适当下放吊臂，增大起重半径）或伸缩液压缸（伸出吊臂，延长作业距离），确保负载在水平移动过程中始终处于安全高度（避免碰撞障碍物）；
整个移位过程中，水平传感器与负载重量传感器实时反馈信号，若因回转或变幅导致设备重心超出稳定范围（如单侧负载力矩过大），系统会自动限制动作（如减缓回转速度、禁止继续变幅），防止倾覆。
四、收尾作业：负载落位与设备复位
当负载移动至目标落载点上方后，进入收尾环节，核心是 “平稳落载” 与 “设备恢复至移动状态”。
负载平稳落载
操作起升控制阀，控制起升马达缓慢反转，卷筒逐步放卷钢丝绳，使负载以低速（通常≤0.5m/min）平稳下落；
接近落载面（如平台、地面）时，进一步减小下放速度，直至负载完全接触落载面，此时吊钩受力逐渐减小，待负载稳定后，人工拆除吊具与吊钩的连接。
设备复位
吊臂复位：先操作伸缩液压缸，将伸缩臂全部缩回至基本臂状态；再操作变幅液压缸，将吊臂下放至最低安全角度（通常为 15°~30°，避免吊臂过长导致移动时晃动）；
支腿收回：操作支腿控制阀，先将支腿液压缸活塞杆缩回，使支腿末端离开地面，再将支腿折叠收回至底盘内；
移动离场：确认支腿完全收回、吊臂姿态安全后，启动行走液压马达，将设备行驶至下一作业点或指定停放区域，停放时需拉紧手刹，关闭发动机。
综上，液压轮胎吊的工作过程是 “液压动力驱动 + 多机构协同 + 全流程安全控制” 的综合体现：以液压系统为核心，通过支腿、吊臂、回转、起升机构的有序配合，实现 “移动 - 支撑 - 起重 - 移位 - 落载” 的完整作业循环；同时，通过精准的液压控制与多重安全保护，既满足起重作业的效率需求，又确保设备与负载的安全，最终适配各类灵活作业场景的需求。
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