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集装箱跨运车
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整体规划逻辑为 “上层全局调度规划 + 下层实时运动规划”，简洁梳理核心规划原则、技术体系、关键功能和适配场景如下，贴合集装箱堆场实际作业需求：
一、核心规划原则（适配堆场作业核心需求）
效率优先，兼顾优先级：优先满足装卸船、集卡交接等核心高优先级作业，规划最短作业路径；同优先级作业按 “就近原则” 规划，减少空驶距离，提升单车作业效率。
安全第一，动态避障：将堆场静态设施（箱位、立柱、通道边界）和动态障碍（其他跨运车、AGV、集卡、临时作业设备）均纳入规划考量，保证行驶过程中与障碍物保持安全距离，杜绝碰撞。
空间最优，通道复用：适配堆场密集箱区的窄通道特性，合理规划会车、让行、转向区域，最大化复用堆场通道，避免通道拥堵，提升整体堆场的车辆通行效率。
实时调整，容错性强：作业过程中遇突发情况（如箱体移位、设备故障、临时加单），可快速重新规划路径，无需人工介入，保证作业连续性。
二、两层核心规划体系（从全局到局部，层层落地）
无人跨运车的路径规划并非单一算法实现，而是上层系统调度 + 下层车辆执行的协同体系，与码头 / 堆场管理系统数据实时互通，规划结果直接下发至车辆执行。
1. 上层全局路径规划（TOS/YMS 层，宏观规划）
规划主体：由堆场管理系统（YMS）结合码头操作系统（TOS）完成，基于堆场电子地图（含箱区、箱位、通道、装卸点、禁行区等精准地理信息）。
核心任务：接收作业任务（如提箱、落箱、倒箱、集卡交接），根据车辆当前位置、目标箱位 / 装卸点、堆场箱区布局、作业优先级、车辆实时状态（电量、负载），为每台无人跨运车规划全局最优的主路径（起点→行驶通道→目标点），同时分配车辆作业顺序，避免多车在同一通道拥堵。
核心算法：以Dijkstra 算法、A * 算法为基础，结合堆场场景做优化（如加入通道宽度、转向限制、会车成本），实现最短路径 + 最少时间的全局规划。
2. 下层实时运动规划（车载控制系统层，微观执行）
规划主体：由无人跨运车的车载智能控制系统完成，基于车载传感器实时采集的环境数据。
核心任务：接收上层规划的主路径，将其拆解为连续的行驶指令（速度、转向、制动）；同时实时检测行驶过程中的动态障碍，完成局部路径调整和避障规划，保证车辆按规划精准、安全行驶。
核心算法：采用动态窗口法（DWA）、人工势场法、快速探索随机树（RRT*），适配动态环境，快速生成无碰撞的局部最优路径，兼顾行驶平稳性（适配集装箱重载吊运，避免箱体摆动）。
三、核心关键功能（贴合堆场作业的动态特性）
高精度电子地图建模：堆场提前建立厘米级精度的数字孪生电子地图，标注所有静态要素（箱位坐标、通道边界、禁行区、装卸点），并实时更新箱体位置、临时施工区域等信息，为路径规划提供精准地理基础。
动态障碍检测与避障：车载配备激光雷达、视觉相机、毫米波雷达，360° 无死角检测周边动态障碍（其他跨运车、集卡、人员），检测距离可达 50m 以上；遇障碍时自动执行减速、停车、绕行、让行策略，障碍清除后自动恢复原路径，或重新规划局部路径。
多车协同调度与防拥堵：规划系统实时监控所有无人跨运车的位置和作业状态，对交汇、会车的车辆提前规划让行顺序和会车区域；对拥堵风险高的通道，采用单向通行、分时通行策略，避免多车同时进入造成拥堵。
路径重规划与任务调整：作业中遇突发故障（车辆、箱体）、临时作业任务、堆场环境变化（如新增禁行区），系统可在 1~3 秒内完成路径重规划，同时调整作业顺序，保证整体作业不受影响；车辆低电量时，自动规划充电路径，完成充电后再继续作业。
精准定位与路径跟踪：结合卫星定位（RTK-GNSS）、激光 SLAM、惯导定位实现厘米级定位（定位精度 ±3cm），保证车辆严格按规划路径行驶，无偏移；同时通过变频精准驱动，实现低速平稳行驶（重载时行驶速度 5~10km/h），避免箱体摆动影响作业。
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